石墨模具加工有什么相关技术要求？

         石墨模具粗加工的首要目标是寻求单位时间内的材料去除率，并为半精加工预备工件的几何轮廓。在切削过程中因切削层金属面积产生改动，导致刀具承受的载荷产生改动，使切削过程不稳定，刀具磨损速度不均匀，加工表面质量下降。
    开发的许多CAM软件可经过以下方法保持切削条件稳定，然后获得良好的加工质量。稳定的切削载荷。经过核算获得稳定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡，以进步刀具寿数和加工质量。避免忽然改动刀具进给方向。避免将刀具埋入工件。如加工石墨模具型腔时，应避免刀具垂直刺进工件，而应选用歪斜下刀方法(常用歪斜角为20°-30°)，最好选用螺旋式下刀以下降刀具载荷。
     加工石墨模具型芯时，应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽或许选用歪斜式(或圆弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。选用攀爬式切削(Climbcutting)可下降切削热，减小刀具受力和加工硬化程度，进步加工质量。
    半精加工石墨模具半精加工的首要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，这关于工具钢模具尤为重要，由于它将影响精加工时刀具切削层面积的改动及刀具载荷的改动，然后影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。粗加工是依据体积模型(Volumemodel)，精加工则是依据面模型(Surfacemodel)。而以前开发的CAD/CAM系统对零件的几何描绘是不连续的，由于没有描绘粗加工后、精加工前加工模型的中间信息，故粗加工表面的剩下加工余量分布及最大剩下加工余量均是未知的。因此石墨模具零件加工应对半精加工战略进行优化以保证半精加工后工件表面具有均匀的剩下加工余量。